Ключевые моменты выбора щековой дробилки и контроль на месте 

Щековая дробилка является наиболее часто используемым оборудованием грубого дробления при переработке полезных ископаемых. Он появился в 1858 году и существует уже более ста лет благодаря своей простой конструкции, надежности работы, простоте обслуживания и экономичным эксплуатационным расходам. На заводах по обогащению металлических руд щековая дробилка обычно играет роль «первых ворот» — через нее на первой остановке должны пройти крупные куски сырой руды, транспортируемые с места добычи.Правильно ли выбрано и правильно использовано это оборудование, напрямую повлияет на стабильную работу всей производственной линии.

(1) Принцип работы и классификация щековой дробилки

Щековая дробилка также известна как «Пасть тигра», и ее метод дробления — изогнутый экструзионный тип. Электродвигатель приводит в движение ремень и шкив, а также перемещает подвижную челюсть вверх и вниз через эксцентриковый вал. Когда подвижная щека поднимается, угол между рычагом и подвижной щекой становится больше, толкая подвижную щеку ближе к пластине с неподвижной щекой, и материалы измельчаются или измельчаются; когда подвижная щека опускается вниз, угол между распорной пластиной и подвижной щекой становится меньше, подвижная щековая пластина покидает неподвижную щековую пластину под действием пружины тяги, и измельченные материалы выгружаются из нижнего отверстия дробильной камеры. Поскольку двигатель продолжает вращаться, дробилка снова и снова завершает цикл «измельчения-разгрузки».

Щековые дробилки обычно классифицируются по характеристикам движения подвижной щеки. Двумя наиболее широко используемыми в промышленности являются простой маятниковый тип и составной маятниковый тип:

Простая щековая дробилка с поворотным механизмом: подвижная щека движется только по простой дуге, эффективность дробления низкая, а степень дробления обычно составляет от 3 до 6. Она характеризуется простой конструкцией, небольшим износом щековой пластины и меньшим чрезмерным дроблением продукта. Однако эффективность его работы низкая, а готовый продукт содержит много иголок и чешуек.Простой маятниковый тип в основном большого и среднего размера, подходит для дробления твердых материалов.

Комбинированная маятниковая щековая дробилка:Он легче по весу, содержит меньше компонентов и имеет более компактную конструкцию. Полость дробления хорошо заполняется, и блоки материала измельчаются равномерно. Производительность на 20–30 % выше, чем у простого маятникового типа той же спецификации.Коэффициент дробления может достигать 10, и в настоящее время он развивается в направлении крупномасштабного. На начальном этапе сложный маятниковый тип обычно был небольшим и средним. Из-за больших сил, действующих на эксцентриковый вал и подшипники, теперь это стало масштабным.

Щековая дробилка способна перерабатывать руды и горные породы с прочностью на сжатие не более 320 МПа. Диапазон размеров подаваемых частиц обычно составляет 125–1000 мм, что является типичным оборудованием для первичного дробления.

(2) Четыре ключевых параметра для выбора модели

Выбор щековой дробилки не может ограничиваться только техническими характеристиками модели, он должен начинаться со следующих четырех ключевых параметров и проверять их один за другим.

(1) Размер подаваемых частиц: Размер подающего порта ≠ максимальный размер подаваемых частиц.

Это самый непонятый параметр при выборе. Размер входного отверстия щековой дробилки не равен максимальному размеру частиц сырья – это ловушка, на которую натолкнулись многие проекты.

Общее правило в промышленности: максимальный размер подаваемых частиц не превышает 85% ширины загрузочного отверстия.Почему нельзя рассчитывать на 100%? Взорванная руда не имеет правильной квадратной формы, края и углы блокируют друг друга, а фактический размер прохода намного меньше теоретического значения. Случай показывает, что некий каменный завод купил щековую дробилку с загрузочным отверстием 750 мм и напрямую загрузил в нее 800 мм руды. В первый день производства материал заклинило, коленно-рычажная плита разрушилась, и работа была остановлена ​​на полдня.

Практические рекомендации по выбору: измерьте максимальный диаметр блока после струйной обработки на месте и разделите его на 0,8–0,85, чтобы получить необходимую минимальную ширину загрузочного отверстия. Например, если максимальный диаметр блока составляет 600 мм, потребуется машина с шириной загрузочного отверстия не менее 750 мм.

Кроме того, размер загрузочного отверстия является не только основой для выбора, но и ключевыми данными, которые должны понимать операторы. Технические характеристики щековой дробилки выражаются шириной B и длиной L загрузочного отверстия. Для больших щековых дробилок длина загрузочного отверстия L = (1,25~1,5)B; для небольших щековых дробилок L = (1,5~1,6)B.

(2) Разгрузочное отверстие и степень измельчения

Коэффициент дробления щековой дробилки обычно составляет от 3 до 6 (простой маятниковый тип) до 10 (сложный маятниковый тип). Существует три метода расчета степени измельчения: метод максимального размера частиц (отношение максимального размера частиц до дробления к максимальному размеру частиц после дробления), отношение эффективной ширины загрузочного порта к ширине выпускного окна и метод среднего размера частиц. Метод максимального размера частиц часто используется при проектировании обогатительных фабрик, поскольку ширина загрузочного отверстия дробилки должна определяться на основе максимального размера частиц руды во время проектирования.

Ширина выпускного порта связана с шириной подающего порта. Для простого типа маятника e = (1/5～1/7)B, а для сложного типа маятника e = (1/7～1/10)B. Диапазон регулировки выпускного отверстия определяет диапазон регулирования размера частиц конечного продукта. При выборе необходимо следить за тем, чтобы размер частиц целевого продукта попадал в этот диапазон.

Для операций грубого дробления обычно выбирают модель со степенью дробления от 4 до 6. Размер частиц конечного продукта не должен превышать диапазон регулировки разгрузочного отверстия дробилки.

(3) Возможности обработки

Мощность переработки является важной основой для выбора модели, но следует отметить, что производственная мощность дробилки связана с такими факторами, как свойства руды (дробимость, гранулометрический состав и т. д.), технические характеристики и производительность оборудования, а также условия эксплуатации (коэффициент дробления, коэффициент нагрузки, равномерность подачи руды). Производительность обработки на образце оборудования обычно представляет собой эталонное значение в стандартных условиях. При выборе фактической модели для преобразования необходимо учитывать факторы на месте, такие как твердость руды, содержание грязи и воды.

(4) Мощность двигателя

Мощность двигателя должна соответствовать требованиям дробления. Если мощность слишком мала, оборудование не сможет работать с полной нагрузкой, а если мощность слишком велика, это приведет к перерасходу энергии.При выборе ориентируйтесь на рекомендуемый диапазон мощности в таблице технических параметров оборудования и определите его комплексно, исходя из производительности переработки и твердости руды.

(3) Ключевые моменты для контроля работы на месте

Выбор правильного оборудования не менее важен, чем то, как оно используется на объекте. Следующие четыре контрольные точки напрямую влияют на срок службы и эффективность производства щековой дробилки.

(1) Кормление должно быть равномерным.

Это первый принцип эксплуатации щековой дробилки на месте. Необходимо уделять внимание равномерному кормлению во время работы, что является основным условием повышения производительности.Внезапное увеличение и уменьшение подачи материала приведет к колебаниям тока и даже к застреванию материала и его отключению.

Метод контроля: используйте вибрационный питатель для количественной подачи материалов, чтобы избежать концентрированного скопления, которое приводит к дисбалансу подвижной щеки; материал должен быть распределен по ширине дробильной полости. Нормальный рабочий ток должен быть стабильным и составлять от 70% до 85% номинального значения. Величину подачи можно точно регулировать, наблюдая за током главного двигателя.

При запуске дробилки пусковой пиковый ток обычно падает до нормального рабочего тока через 30–40 секунд.. При нормальной работе необходимо обращать внимание на значение показания амперметра, не допускается превышение номинального тока в течение длительного времени.

(2) Разгрузочное отверстие следует регулярно проверять.

По мере износа щековой пластины разгрузочное отверстие постепенно увеличивается, а фактический размер выбрасываемых частиц также становится крупнее. Следует не только смотреть на ток дробилки, но и наблюдать за рабочим состоянием последующего оборудования – увеличивается ли объем возврата на экране и повышается ли ток мельницы. Эти сигналы часто могут заранее подсказать, что выпускное отверстие необходимо отрегулировать.

Нижняя часть дробильной зубной пластины неподвижной щеки изнашивается быстрее всего. Для продления срока службы дробильную зубчатую пластину обычно выполняют в верхней и нижней симметричной форме, а нижнюю часть можно использовать попеременно задом наперед после износа.

(3) Удаление железа нельзя игнорировать

Стальной лом, буровые штанги, зубья лопат и другой металлический мусор попадает в дробилку, что будет иметь серьезные последствия. Железные или твердые предметы, застрявшие в дробильной камере, могут стать причиной засорения машины. Хотя задняя раскидная пластина щековой дробилки выполняет трансмиссионную роль, ее малая прочность позволяет ей выполнять и «страховочную» функцию – она ломается, защищая основную машину при столкновении с неразрушимыми предметами. Однако стоимость частых поломок кронштейнов и заводской подвески тоже не мала.

Практический опыт: используйте комбинацию вибрационного сита + средства для удаления железа для предварительной обработки, чтобы удалить металлические примеси, корни деревьев и другие посторонние вещества. Устройство для удаления железа необходимо часто чистить, чтобы предотвратить накопление адсорбированного железа и выход из строя. Некоторые операторы сообщили, что после установки устройства для удаления железа с постоянными магнитами «железный блок засасывался, как только он поднимался, и больше не застревал в течение полугода».

(4) Плановое техническое обслуживание не может быть пропущено.

Для обеспечения нормальной работы щековой дробилки помимо правильной эксплуатации необходимо проводить плановое техническое обслуживание. Техническое обслуживание разделено на три уровня:

Мелкий ремонт (срок от 1 до 3 месяцев): Проверить и отремонтировать регулировочное устройство, отрегулировать зазор нагнетательного канала, перевернуть или заменить изношенную накладку, проверить трансмиссионную часть и систему смазки.

Промежуточный ремонт (цикл от 1 до 2 лет): Помимо мелкого ремонта сюда также входит замена упорных пластин и подкладок, а также проверка и ремонт втулок подшипников.

Капитальный ремонт (цикл около 5 лет): Помимо содержания ТО в него также входит замена или проворачивание эксцентрикового вала и шпинделя губок, а также отливка баббитового сплава на верхнюю часть головки шатуна.

Ежедневное внимание следует также уделять температуре подшипников: температура возвратного масла не должна превышать 60°C.Повышенная температура подшипника может быть вызвана слишком сильным прижатием втулки подшипника, недостатком смазочного масла или засорением масляного контура.

(↑Нажмите, чтобы просмотреть увеличенное изображение↑)

(4) Распространенные заблуждения при выборе и использовании.

Недоразумение 1: Размер загрузочного порта позволяет подавать как можно больше материала.Как упоминалось ранее, максимальный размер частиц сырья обычно не превышает 85% ширины загрузочного отверстия. Это самое легко упускаемое из виду и фатальное недоразумение при выборе продукта.

Недоразумение 2: Сосредоточьтесь только на выборе мощности переработки и игнорируйте соответствие размера частиц сырья.Независимо от того, насколько велика мощность обработки, это пустые разговоры, если подаваемые материалы не могут быть поданы. Первым шагом при выборе модели должно быть «можно ли в нее вставить карточный подаваемый материал».

Недоразумение 3: Разгрузочное отверстие слишком маленькое для достижения тонкости.Разгрузочное отверстие для грубого дробления твердых пород не должно быть меньше 60 мм. Разгрузочное отверстие слишком маленькое, и мелкие материалы не могут быть выгружены вовремя и неоднократно сжимаются в полость, образуя «каменный пирог», что в конечном итоге приводит к душному салону.

Недоразумение 4: Пренебрежение предварительной обработкой интерфейса.Материалы, содержащие грязь и большое количество воды, попадают в щековую дробилку непосредственно без предварительной обработки, что может легко заблокировать выпускное отверстие. Мелкие материалы и шлам следует выгружать заранее через сетчатые сита, стержневые питатели или предварительное просеивание.

Недоразумение 5: Пренебрежение удалением железа.Я думаю, можно время от времени добавлять утюг один или два раза — на самом деле, сильное «заклинивание железа» может привести к поломке кронштейна и остановке производства всей линии.

Заключение

В качестве «первых ворот» обогатительного комбината щековая дробилка разумно выбрана и правильно используется, что напрямую влияет на эффективность работы всей производственной линии.При выборе модели мы должны уделять пристальное внимание четырем ключевым параметрам: размеру подаваемых частиц, выпускному отверстию и степени измельчения, производительности обработки и мощности двигателя. Обратите особое внимание на основное правило: «размер подающего отверстия ≠ максимальный размер подающих частиц». Во время эксплуатации на месте равномерная подача, регулярный осмотр разгрузочного отверстия, удаление железа и плановое техническое обслуживание значительно улучшат срок службы и стабильность работы оборудования.